河北耐候钢板生产工艺稳步提高质量有保证

    耐候钢板是河北钢铁的核心效益品种。但是，由于4200mm老轧机的轧制力的限制，材料的探伤合格率和性能不稳定，难以满足市场需求。自该公司的4300毫米新轧机建成并投入生产以来，普通钢坯和大厚度钢坯均已轧制，以完全覆盖10毫米以上的厚度规格。但是，在轧制大型钢材时，受到钢材盖的开度的影响，轧机的导向装置的影响，以及在手动轧制状态下的轧制螺杆的不平衡保护等限制。钢材轧制只能测试部分钢材形状。而且存在潜在的过程风险和设备隐患，从而限制了钢材的生产。

    通过这项研究，该公司实现了在新轧机中对成品尺寸为140mm或更大的所有钢材的自动轧制，并可以实现对45吨轧制182mm厚的钢材的T1探伤，以及钢材的内在质量也得到了极大提高。通过提高锈蚀耐候钢板质量，加快轧制节奏，项目初步估算年经济价值不低于3000万元。

    根据鹤岗武钢的消息，第一轧机的4300mm精轧机在2月份启动的钢材轧制项目中取得了突破性进展，成功解决了传统红锈耐候钢板无法在自动轧机上自动轧制的问题。

    为了克服这个问题，河北钢铁第一轧钢集团成立了技术研究小组，对4300mm精轧机的自动控制系统进行优化，并反复研究调试和研究，以确保轧机的安全性并确保立管端不入钢，进行自动控制系统的优化控制，成功突破了耐候钢板在4300mm轧制的瓶颈。该团队独立完成了精轧机的自动摆辊间隙程序，通过手动输入目标值实现了自动摆辊间隙控制和自动轧制平衡力控制，大大降低了对螺杆的影响。与手动辊缝调整相比，自动摆动辊缝控制大大缩短了辊缝设定时间，加快了轧制节奏；同时，自动摆辊间隙调整更加精确和稳定，避免了人为干扰和目标辊间隙值上的各种间隙。当次级自动控制程序遇到问题时，也可以完成效果，包括坯钢。减少损失。